Conceptos Por blogepgsinergia - Miércoles 22 de junio del 2016

¿Cómo la gestión efectiva de los equipos y tecnología puede mejorar la eficiencia del proyecto de Construcción?

Conoce cuales son las buenas prácticas que debes implementar en tu empresa para mejorar la eficiencia en los proyectos de construcción.

Escrita por Augusto Ayesta

La definición más simple de gestión de activos físicos (máquinas o equipos) reconoce que es un sistema de gestión donde tomamos las decisiones de más alto “valor” acerca del “uso” y “cuidado” de nuestros activos. La norma ISO 55000 es la norma vigente y actualizada, la cual es la guía fundamental que debemos seguir para llegar a la excelencia operacional y los objetivos de la empresa.

Las buenas prácticas en la operación del equipo mejoran la productividad y reducen los costos

El “ uso” se refiere a emplear las mejores prácticas en la operación del equipo, respetando las especificaciones de trabajo del equipo, formación de operadores calificados,  y monitoreo constante de los parámetros de uso del equipo, tales como la velocidad, tiempo de ciclo,  sobrecarga y otros, pues si se opera fuera de los límites de diseño establecidos por el fabricante se producirán  “modos de falla” por abuso operacional, que generan costos no programados y costosas paradas de equipo y planta.

La adopción de un sistema de mantenimiento garantiza un buen cuidado del equipo

El “cuidado” del equipo implica tener un sistema de mantenimiento orientado a buscar la confiabilidad de los equipos, logrando el mayor tiempo posible de operación sin falla. Para aumentar la confiabilidad no deben faltar las siguientes actividades en nuestro sistema:

  1. Ejecutar los mantenimientos preventivos recomendados por el fabricante del equipo.
  2. Planificar y controlar el registro de todas las actividades de mantenimiento (programadas y no programadas) en un sistema de gestión por computadora.
  3. Realizar el monitoreo de la condición del equipo mediante las  “inspecciones” visuales o con instrumentos. El “monitoreo” de la condición del equipo nos ayuda a detectar síntomas que pueden ser resueltos en el siguiente mantenimiento y bajar las probabilidades de fallas. Esto aumenta la confiabilidad y es la estrategia más proactiva  conocida como “mantenimiento basado en la condición”.
  4. Establecer el programa de reparación de componentes con el monitoreo de la condición de los componentes de mayor costo como motores, trasmisiones, ejes y mandos finales. Una falla imprevista de un componente causa altos costos, entonces si bien controlamos las horas estimadas en que se realizará una reparación antes de falla, el mejor momento lo dirá el monitoreo de la condición.

Si a pesar de todo se nos escapa una falla imprevista o no programada, será necesario aplicar algunas técnicas de mantenimiento basado en confiabilidad  para analizar las causas raíces, validarlas y plantear acciones de mantenimiento preventivas o predictivas que puedan adelantarse a la falla.

La empresa que no toma en serio la implantación de un sistema de mantenimiento alineado a la reciente norma ISO 55000 se verá en el corto plazo en los problemas generados por un “círculo vicioso” del mantenimiento cuya filosofía es “reparo lo que falla”. Cuando no hay prevención ni previsión y todo trabajo de mantenimiento es reactivo, llegará un momento en que la utilización de los equipos no cubrirá lo esperado para cumplir con el proyecto, y los costos se elevarán exponencialmente. Esto reducirá notablemente los márgenes y bajará la competitividad de la empresa en el mercado.

La tecnología actual y la conectividad logran un alto impacto en la eficiencia y reducción de costos

Hoy en día, las máquinas de construcción son más inteligentes por ejemplo nivelación laser, sistemas de administración de carga, y monitoreo satelital remoto de equipo-. La conectividad total por internet nos permite maximizar la productividad de los equipos y  bajar los riesgos de paradas imprevistas por fallas y por tanto los costos y la competitividad de las empresas.

Los sistemas actuales ya permiten obtener datos de ubicación mediante GPS porque conectan la máquina directamente al satélite y envía su ubicación, horas de uso, .consumo de combustible y códigos de diagnóstico cuando hay eventos de mala operación o problema de algún sistema. Por ejemplo, el  equipo me  envía un aviso que el operador está bajando una pendiente en neutro y está en una operación insegura. También me envía una señal que el filtro de combustible se está tapando o que un inyector está fallando. Sin duda, la empresa de ahora que no aprovecha la tecnología actual para mejorar su eficiencia en un corto plazo ya no será competitiva y sucumbirá ante sus competidores.

Augusto Ayesta Castro es MBA y profesor de Postgrado UPC

Foto: Metropolitan Transportation/flickr/ cc
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